3D打印作為一種最純粹的數(shù)字制造方式，每年的市場規(guī)模和發(fā)展速度都在成倍數(shù)地增長，它涉及到計算機、機械，其中最重要的影響因素是先進的材料科學，尤其是復合材料對增材制造自動化影響最大。

SmarTech最新出版的《3D打印復合材料市場—2017：機遇分析和十年預測》對3D打印復合材料做了深入和精確的評估，據(jù)稱，到2026年全球用于3D打印的復合材料收入將超過5億美元，未來十年內(nèi)復合材料將成為3D打印最主要的市場機遇。

目前可用于3D打印的復合材料圖表

3D打印被業(yè)內(nèi)視為一種將生產(chǎn)流程簡化和自動化的方法，它保全了纖維復合材料在重量優(yōu)化和強度方面的優(yōu)勢，對聚合物3D打印行業(yè)而言，3D打印的復合材料部件代表了一種更直接指向工業(yè)終端部件生產(chǎn)的途徑，包括用于輕量化飛機和汽車的大型復雜幾何部件。

目前，能使用復合材料的3D打印技術主要有2種，分別是熔融沉積(FDM)和粉床熔融(PBF)，而后者主要指選擇性激光燒結(SLS)。

擠出成型的復合材料

復合材料擠出成型制造方法可以分成幾種不同的應用領域，有一些仍處于研究階段，最實際的FDM應用是定制犧牲工具，這就意味著在制造復雜的復合部件時你可以快速3D打印出標準的復合預浸材料工具，犧牲工具將零部件制造帶到了一個新的高度——制造高度復雜的復合部件時而無需再組裝，只需將3D打印的犧牲工具溶解在水中即可，由Stratasys公司生產(chǎn)的ST 130材料在熱壓過程中完全能Hold住復合部件的形狀，是目前唯一能夠將連續(xù)型纖維復合材料的機械性能和3D打印的先進幾何形狀結合在一起的系統(tǒng)。

未來，復合生產(chǎn)將完全實現(xiàn)自動化。MarkForged是美國的一家3D打印設備制造商，它研制出了一種材料擠出技術，能夠將連續(xù)纖維(碳、玻璃或凱夫拉爾)置于3D打印熱聚合物部件(主要是尼龍)的打印層之間，也是目前唯一可以將連續(xù)纖維復合材料進行3D打印的商業(yè)化技術。

其它廠商和研究機構 — 主要包括米蘭理工大學Più實驗室，正在研發(fā)使用一種六軸機械手臂的技術，在熱凝物或光敏樹脂的參與下能夠擠出連續(xù)纖維復合材料。不過這些方法仍然處于探索階段。

Strati是Local Motors的第一輛3D打印汽車，這也是為什么這么多3D打印機制造商正在探索3D打印長纖維復合材料(達3mm)的可能性，大部分使用的是ABS或尼龍的熱聚合物。

最實際的案例出自美國辛辛那提的BAAM(大尺寸增材制造)平臺，美國勞倫斯利弗莫爾國家實驗室和Local Motors公司使用BAAM和復合ABS-碳纖維顆粒一次性打印了整個家用電動汽車的車身。

碳纖維賦予了熱聚合材料更好的機械性能，同時也減少了由于熱擠壓過程中的溫差而出現(xiàn)的翹曲現(xiàn)象。

利用尼龍?zhí)祭w維復合顆粒，Stratasys公司也邁出了更遠的一步，它開發(fā)出了一個八軸機械臂，通過擠壓材料構建出大型復雜結構，能夠精確地將其放置在一個三維空間中。

這個平臺還處于測試階段，Stratasys的合作伙伴福特和波音等正在做這個工作。另外，其他低成本的材料擠出制造商和線材制造商正在開發(fā)和利用長纖維熱塑性纖維，使用尼龍?zhí)祭w維(達20-30% CF)是當前最受歡迎的方式。

粉床熔融的復合材料

粉床融合(PBF)是另一個短(幾百微米)切纖維復合材料可能繼續(xù)獲得廣泛應用的領域。PBF技術的市場格局非常不同，入門級SLS系統(tǒng)最低價為20萬歐元。雖然近二十年來該市場都由EOS和3D Systems主導，但近年來亦有不少新公司加入，如Prodways和理光。惠普也加入了這個市場，并開發(fā)除一種稱為MJF(多射流熔融)的PBF技術，比標準SLS快十倍。

大多數(shù)公司會請大型化學公司開發(fā)新型材料，主要集中在玻璃纖維(或玻璃珠)和碳纖維尼龍復合材料。這些領域較為活躍的領頭羊有Arkema和BASF，而占據(jù)3D打印用復合粉末技術領先地位的就屬意大利CRP集團和其Windform系列材料。這些材料主要用于汽車和航空原型，但逐漸也可以用于終端零件生產(chǎn)。

另一種可用于熱聚合物預浸料基質的連續(xù)型纖維復合材料的3D打印技術也在開發(fā)中。由EnvisionTEC開發(fā)的SLCOM 1系統(tǒng)采用的是一種分層技術和預浸料卷制造3D零件。零件分層會先被切割出來，然后高溫熔化熱聚合物預浸料基質，再放置在適當?shù)奈恢?。整個過程只能適用于X和Y軸，在Z軸上表現(xiàn)不出同樣性能，但可以使用高性能熱聚合物，如PEEK，保證零件的強度。